پس از جمع آوری، تفکیک و دسته بندی بر اساس ترکیب شیمیایی و ابعاد، ضایعات آهنی به عنوان مواد اولیه شارژ، توسط سبدهای مخصوص به واحد کوره منتقل می گردند. در این واحد ضایعات و قراضه ها درون شارژرهای مخصوص تخلیه گردیده و به تدریج به درون کوره های القایی شارژ می گردند.

کوره القایی از طریق القای جریان الکتریکی به درون مواد شارژ به تدریج موجب گرمایش و ذوب آنها می گردد. پس از پر شدن کوره و سرباره گیری، دمای مذاب را به تدریج افزایش داده و به دمای مناسب برای افزودن مواد آلیاژ ساز می رسانند. در این مرحله مواد افزودنی شامل گرافیت کم گوگرد و انواع فروآلیاژها جهت تنظیم اولیه ترکیب شیمیایی، به مذاب افزوده می شوند. پس از افزودن مواد، دمای مذاب تا حدود C1670 افزایش داده شده و پس از کسب فوق ذوب مناسب به درون پاتیلهای 25 تنی تخلیه می گردد.

فولاد مذاب سپس به منظور تصفیه، گاززدایی، آخال زدایی و تنظیم نهایی دما و ترکیب شیمیایی، به واحد کوره تصفیه پاتیلی منتقل می گردد. در این واحد با افزودن موادی چون آهک، فلورین و کاربید کلسیم عملیات گوگرد زدایی با بهره گیری از سرباره بازی صورت می پذیرد. ضمن آنکه به منظور کنترل مورفولوژی آخالهای سولفیدی و حذف اثرات منفی اکسید آلومینیم در صورت نیاز کلسیم سیلیساید (CaSi) نیز به درون مذاب تزریق می گردد. همچنین با بهره گیری از سیستم پروس پلاگ گاز آرگون با خلوص بالا جهت گاززدایی، آخال زدایی و همگن سازی دما و ترکیب شیمیایی مذاب به درون پاتیل تزریق می گردد.

پس از آماده سازی مذاب، پاتیل به ایستگاه ریخته گری منتقل گردیده و عملیات شمش ریزی در واحد ریخته گری انجام می شود. محصول نهایی شمش فولاد موسوم به بیلت است که پس از ریخته گری توسط سیستم های برش با گاز بصورت اتوماتیک به ابعاد مورد نظر برش داده می شوند.

مرحله نهایی تولید پیش از ارسال، کنترل کیفیت شمشهای تولیدی به لحاظ ترکیب شیمیایی، ابعاد و عیوب متداول است که توسط پرسنل واحد کنترل کیفیت بصورت بازرسی چشمی و غیر مخرب و در صورت نیاز آزمونهای متالوگرافی و تستهای مخرب (آزمونهای مکانیکی) انجام می گردد. پس از تایید کیفیت، شمشهای تولیدی بر اساس ترکیب و کیفیت درجه بندی شده و بر روی آنها شماره ردیابی تولید و مارک (بصورت کد رنگی) درج می گردد.